La Selective Laser Sintering (SLS) è una tecnologia di manifattura additiva che costruisce oggetti tridimensionali solidificando selettivamente, strato dopo strato, una polvere termoplastica (tipicamente PA 12, PA 11 o TPU) per mezzo di un laser ad alta potenza controllato da modello CAD. Sviluppata nei tardi anni ’80 per applicazioni aerospaziali, oggi è una soluzione industriale matura e diffusa per la produzione di serie limitate e prototipazione funzionale.
Il processo avviene in camera riscaldata, senza necessità di supporti strutturali: la stessa polvere non sinterizzata sostiene il pezzo durante la stampa. Questo elimina fasi di rimozione supporti, consente geometrie estremamente complesse e riduce i tempi di post-processing. Grazie a un’eccellente combinazione tra robustezza meccanica isotropa, precisione dimensionale e libertà progettuale, la SLS è diventata lo standard per parti finali leggere, articoli personalizzati e validazione funzionale, dagli elettrodomestici all’automotive, dal medicale allo sport-tech.
Assenza di strutture di supporto
La polvere in eccesso funge da struttura di sostegno, eliminando materiali supplementari, riducendo tempi di pulizia e scarti di lavorazione.
Scalabilità produttiva
Ottimizzando il layout nella camera di stampa, si possono produrre parti in un ciclo, sfruttando interamente il volume disponibile e ottenendo economie di scala e riduzione dei tempi di consegna.
Complessità geometrica
La SLS consente la stampa di componenti con geometrie complesse, cavità interne e strutture reticolari, sfruttando design generativo per ottenere parti leggere, ottimali e efficienti dal punto di vista strutturale.
Post-processing versatile
La finitura granulosa può essere levigata, sabbiata o verniciata, migliorando estetica, rugosità e personalizzazione cromatica in base alle esigenze del progetto.
Proprietà meccaniche elevate
Pezzi con resistenza alla trazione e modulo elevati, buona durevolezza e stabilità dimensionale, comparabili a componenti stampati a iniezione per applicazioni funzionali.
Precisione e risoluzione
Strati da 0,1 a 0,15 mm e tolleranze dimensionali tipiche di ±0,2 mm. Ottima definizione superficiale, ma attenzione all’anisotropia meccanica.
A chi è rivolta
Attrezzature, maschere e fixture per linee di assemblaggio
Reparti di produzione che necessitano di dime robuste, resistenti a oli e solventi, beneficiano di parti SLS rigide e dimensionalmente stabili anche in ambienti a temperatura elevata.
Produzione di componenti funzionali a medio/alto volume
Ideale per startup e PMI che devono lanciare sul mercato lotti da 50 a 2 000 pezzi senza investire in stampi ad iniezione, mantenendo al tempo stesso proprietà meccaniche simili a quelle delle parti finali.
Realizzazione di parti con geometrie complesse
Perfetta per aziende che progettano prodotti leggeri ad alte prestazioni – ad esempio droni, dispositivi wearable o telai sportivi – dove la topologia ottimizzata riduce peso mantenendo la resistenza strutturale.
Produzione di dispositivi medicali personalizzati
Laboratori ortopedici e centri medicali possono realizzare tutori, guide chirurgiche e alloggi per protesi su misura, grazie a poliammidi biocompatibili e tempi di consegna rapidissimi.
Validazione di prototipi funzionali ad alte prestazioni
Team R&D in automotive, aerospace o appliances usano SLS per test meccanici, termici e fluidodinamici realistici, riducendo il ciclo iterativo tra design e prova senza dover ricorrere a lavorazioni CNC costose.
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Confronto con altre tecnologie
SLS
STAMPI AD
INIEZIONE
CNC
FDM
Alta precisione dimensionale
Dettaglio superficiale fine
Basso costo unitario a bassa tiratura
Proprietà meccaniche robuste
Post-processing necessario
Geometrie complesse
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